在石油化工、煤矿、粉尘爆炸性环境等高危工业场景中，称重设备的防爆性能与结构强度直接关乎生产安全与连续性。梅特勒托利多（METTLER TOLEDO）推出的IND360隔爆称重仪表，以Ex d隔爆型设计、工业级防护与毫秒级精准测量为核心，专为Zone 1、Zone 21等爆炸性危险区域打造，为易燃气体、粉尘环境下的重型设备称重、大宗物料灌装及高危流程监控提供坚实保障。无论是化工厂反应釜称重，还是粉尘车间原料配比，IND360凭借隔爆壳体、抗冲击结构与智能诊断系统，实现安全与效率的双重突破，成为工业防爆领域的标杆之选。
一、IND360隔爆称重仪表：防爆安全的“钢铁防线”
IND360系列采用隔爆型（Ex d）防爆技术，通过ATEX、IECEx、CNEx等全球认证，符合II 2G Ex db IIC T4 Gb（气体）与II 2D Ex tb IIIC T135°C Db（粉尘）标准，适用于存在持续性爆炸风险的Zone 1/21区域。其核心设计理念是“以硬核结构抵御极端风险”——通过强化隔爆外壳、冗余安全电路与多重密封工艺，将内部可能产生的爆炸能量完全封锁，防止火焰外泄引发连锁反应，为石化、能源等重工业提供零妥协的安全解决方案。
二、IND360系列核心优势：安全、精准与耐用的三重革新
Ex d隔爆结构，筑牢安全屏障
高强度隔爆壳体：采用铸铝/不锈钢复合材质，壳体厚度达12mm，可承受内部爆炸压力1.5MPa，并通过-40℃~+80℃耐候性测试，确保极端环境下无变形、无泄漏。
多重密封防护：结合防爆接合面、硅胶密封圈与灌胶工艺，防护等级达IP67，彻底隔绝可燃性气体、粉尘侵入。
冗余电路保护：双路独立电源输入+火花抑制模块，即使内部短路也能阻断能量释放，符合SIL 2功能安全标准。
工业级精准与动态响应
超高速采样：24位高分辨率ADC芯片，动态称重精度±0.02% F.S.，采样速率达1000次/秒，适配高速灌装、皮带秤等场景。
抗干扰黑科技：自适应数字滤波+三轴振动补偿算法，有效消除大型电机、泵阀启停带来的干扰，确保数据稳定性。
智能化运维与远程管控
危险区域远程监控：支持4-20mA、RS485（隔离型）输出，搭配Ex d认证无线模块，数据直传控制室SCADA系统，减少人员进入危险区频次。
自诊断与预警系统：实时监测传感器状态、电缆完整性及环境温湿度，异常情况自动触发声光报警并记录故障代码，缩短维护时间50%以上。
长效耐用与易维护设计
抗冲击与耐腐蚀：外壳通过IK10抗冲击认证，表面喷涂环氧树脂防腐层，耐受酸碱喷溅与高压水枪清洗。
模块化维护：快拆式端盖设计，无需专业工具即可更换内部模块，降低停产维修成本。
三、应用场景：高危工业的安全赋能者
石油化工与天然气
反应釜称重监控：在Zone 1区域实时监测高压反应釜物料重量，预防过载引发爆炸。
LNG储罐安全计量：隔爆设计应对低温液态天然气环境，数据同步至DCS系统。
煤矿与粉尘工业
井下输送带称重：Ex d认证适配甲烷气体环境，精准统计原煤产量。
面粉/铝粉配料：Zone 21粉尘防爆区内的自动化称重，杜绝粉尘云爆炸风险。
制药与精细化工
溶剂大宗灌装：防爆结构耐受乙醇、丙酮等易燃液体蒸汽，灌装精度达±0.1%。
高活性原料称量：远程控制避免人员接触剧毒物质，符合GMP与OSHA规范。
冶金与重型制造
熔融金属包称重：耐高温设计（短时耐受+300℃），实时监控钢水重量，保障铸造安全。
防爆行车吊秤：集成隔爆仪表与传感器，实现危险区域重型物料搬运称重一体化。
四、技术参数亮点
防爆认证：ATEX/IECEx II 2G Ex db IIC T4 Gb / II 2D Ex tb IIIC T135°C Db
量程范围：0~50mV/V，最大支持200吨（适配Ex d隔爆传感器）
防护等级：IP67外壳 + IK10抗冲击
通信接口：双路RS485、4-20mA（本安输出需配安全栅）
工作温度：-40℃至+80℃（隔爆认证范围内）
五、选择IND360的五大理由
绝对安全：Ex d隔爆结构，直面Zone 1/21高危环境。
工业级可靠：抗冲击、耐腐蚀设计，寿命超10年。
毫秒级精准：动态称重误差＜±0.05%，数据实时无延迟。
智能运维：远程诊断+自预警系统，运维成本降低40%。
全球合规：ATEX、IECEx等多国认证，无缝对接国际项目。
六、选型与安装指南
选型建议：根据爆炸介质类型选择IND360-G（气体）或IND360-D（粉尘）型号，高振动场景可选配减震底座。
工程规范：需由Ex d认证工程师安装，严格遵循隔爆接合面间隙标准（＜0.1mm）与扭矩要求。
维护要点：每季度检查密封件老化情况，每年进行防爆性能复检。
